Nouveau système robotisé Heavy Duty avec alimentation en énergie sans entretien d'igus

• De quoi avait-on besoin ? Chaîne d'énergie avec rayon de courbure arrière (RBR), câbles chainflex
• Exigences : alimentation en énergie et en signaux particulièrement mobile sur l'axe de rotation du robot, forte sollicitation mécanique due à l'eau salée et à des températures parfois extrêmes.
• Secteur : Grue de navire, offshore
• Succès pour le client : toutes les prestations, des chaînes aux câbles en passant par les goulottes de guidage, fournies par un seul et même fournisseur, solution innovante pour une application spéciale, intégration de la solution dans le module de rotation du robot, solution d'alimentation en énergie durable et nécessitant peu d'entretien.

Dans l'industrie, de plus en plus de processus sont automatisés afin d'atteindre des cadences plus élevées, de décharger les hommes des travaux pénibles et de réduire en même temps les coûts. Cette tendance s'observe également sur les plateformes de forage pétrolier : La start-up RDS Robotic Drilling Systems AS à Stavanger, en Norvège - un centre de l'industrie pétrolière européenne - développe des robots dans le but d'automatiser complètement le travail de forage sur les plateformes pétrolières.
Pour atteindre cet objectif, l'énergie, les fluides et les signaux doivent toutefois être préalablement acheminés de manière fiable vers les pinces des robots. Parmi d'autres systèmes, le robot lourd 'Drillfloor', doté de six axes et d'une capacité de charge de 1.500 kilogrammes sur un bras robotisé étendu de trois mètres de long et d'un préhenseur nouvellement développé, est au centre de l'attention. Il commande le processus de perçage. Le septième axe du 'Drillfloor Robot' est un système linéaire pour charges lourdes sur lequel se déplace le robot complet avec sa charge. Les concepteurs ont donc dû relever le défi de la mobilité de l'alimentation en énergie et en signaux, et ce dans des conditions d'espace extrêmement réduites. Contrairement au mouvement linéaire du septième axe, l'alimentation mobile en énergie et en signaux nécessaire à l'axe de rotation du pied du robot s'avère nettement plus délicate.
De plus, les systèmes robotiques travaillent dans des conditions difficiles et doivent être insensibles à l'eau salée, à la corrosion, aux contraintes mécaniques et parfois aux températures extrêmes. En outre, les exigences en matière de protection contre les explosions sont également très élevées dans ce domaine.

L'alimentation en énergie est aujourd'hui résolue par un module rotatif d'igus. Il s'agit d'une chaîne énergétique qui est utilisée sur le côté et qui fonctionne avec un "rayon de courbure arrière" (RBR). Les maillons de la chaîne se déplacent alors dans les deux sens, contrairement aux déplacements linéaires habituels. La chaîne est alors insérée dans une goulotte de guidage ronde. Les chaînes d'énergie en plastique sans entretien peuvent également être utilisées sans restriction malgré les exigences élevées en matière de résistance à la corrosion dans les applications offshore. Le montage du module rotatif dans le boîtier du robot a nécessité une ingénierie professionnelle et a été résolu par igus grâce à une équipe de 'Project Engineering'. Le résultat est une solution complète dans une installation robotique particulière qui, outre le module rotatif, utilise également les câbles chainflex d'igus, certifiés pour les zones à risque d'explosion et également selon NEK 606. Les câbles ont été développés dès le départ pour des applications mobiles et convainquent par leur longue durée de vie, même dans des conditions extrêmes. igus garantit une durée de vie de 36 mois pour tous les câbles de la gamme et a déjà certifié 403 câbles de la gamme selon les règles offshore de DNV GL.
Mais des composants igus sont également utilisés sur d'autres unités d'automatisation du processus de forage pétrolier sans intervention humaine. Des chaînes d'énergie - 25 au total - fonctionnent aussi bien sur le 'Electric Roughneck' que sur le 'Pipe Handler'. Elles sont disposées sur les mâts, c'est-à-dire sur les axes verticaux des systèmes de manutention, avec lesquels les 'stands' sont prélevés dans la réserve et amenés au robot central.