Wartungsfreie Komponenten sorgen für 24/7 Betrieb und rund 3.000 US Dollar Einsparung je AMR

Lagerlösungen erhöhen Zuverlässigkeit bei automatisierten Verladeprozessen von Bastian Solutions

Bastian Solutions, ein Unternehmen der Toyota Advanced Logistics Group, ist ein weltweit tätiger Systemanbieter für Intralogistiklösungen. Mit dem AMR (Autonomer mobiler Roboter) ULTRA BLUE hat er eine automatisierte Lösung für die lose Verladung von Kartons in Lkw‑Anhängern bzw. Trailern entwickelt. Der Roboter vereint eine omnidirektionale mobile Basis, einen beweglichen Ausleger, eine integrierte Fördertechnik und ein 6‑achsiges Positioniermodul.

Zur präzisen Navigation im Dockbereich und im Trailer wird ein LiDAR-System verwendet. Die anspruchsvollen Einsatzbedingungen erforderten Lagerlösungen, die hohe Zyklen, Stoßlasten, Staub und Temperaturschwankungen dauerhaft bewältigen. Hier kommen igus Kunststoff‑Gleitlager und weitere Komponenten zum Einsatz, welche die Performance und Wirtschaftlichkeit der Anwendung messbar erhöhen.

Steckbrief

Was wurde benötigt: Verschleißfeste, wartungsfreie Lagertechnik für einen mobilen Roboter zum automatisierten Beladen des Trailers unter staubigen und wechselhaften Umgebungsbedingungen.

Anforderungen: Hohe Zyklenbeständigkeit, schmierfreier Betrieb, Robustheit gegen Staub, Feuchtigkeit und hohe bzw. niedrige Temperaturen, Widerstand gegen Stoßlasten, Ausfallsicherheit im 24/7‑Betrieb.

Branche: Intralogistik

Erfolg für den Kunden: Über 3.000 US‑Dollar Einsparung pro Roboter, zusätzlich 500 – 1.000 g Schmiermitteleinsparung pro Jahr; kein Wartungsaufwand; ausfallfreier, präziser Betrieb auch bei Feuchtigkeit, Staub und Stoßlasten dank Kunststoff ‑Gleitlagern aus Halbzeug, drylin Linearf ü hrungen, igubal Flanschlagern und PRT Drehkranzlagern.

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Problem

Bastian Solutions treibt die Automatisierung in der Intralogistik voran und adressiert mit dem ULTRA BLUE die besonders arbeitsintensive, ergonomisch belastende Aufgabe des Beladens von Trailern. Der Einsatz findet an Verladedocks in Lager- und Produktionsumgebungen statt, in denen im Sommer Feuchte, im Winter Frost, sowie durchgängig Staub und Kartonabrieb aus Pappe an der Tagesordnung sind.

Diese Rahmenbedingungen führen zu hohen mechanischen Anforderungen an alle bewegten Baugruppen - insbesondere an Lagerstellen: Hohe Taktzahlen treffen auf kurzzeitige Lastspitzen, hervorgerufen durch variierende Kartongewichte, Kollisionen mit Kartonkanten oder Unebenheiten im Trailer.

Parallel bestand der Anspruch, die Zuverlässigkeit zu erhöhen, Ausfallzeiten zu senken und die bestehende Infrastruktur zu nutzen, damit bestehende Anlagen nicht teuer und aufwendig umgebaut werden müssen. ULTRA BLUE soll zwischen mehreren Toren verkehren, bestehende Förder- und Sortiersysteme anbinden und in Brownfield- wie Greenfield-Umgebungen (Bestands‑ und Neuanlagen) ohne kostspielige Infrastruktur nachrüstbar sein.

Klassische, abgedichtete Wälzlager und Kugel‑Profilschienenführungen kamen zwar als Alternativen in Betracht, erfordern jedoch regelmäßige Nachschmierung und sind in staubigen Umgebungen anfällig. Die Gefahr von hohem Verschleiß, Ausfällen, Kartonverschmutzungen und zusätzlichem Wartungsaufwand stand dem Ziel eines sauberen, gut planbaren und rund um die Uhr verfügbaren Betriebs entgegen.

Lösung

Für die anspruchsvollen Einsatzbedingungen setzt Bastian Solutions im ULTRA BLUE auf eine Kombination aus verschiedenen Lagertechnologien von igus: Kunststoff ‑Gleitlager aus Halbzeug, drylin Lineartechnik, igubal Flanschlager sowie PRT Drehkranklager. Diese Komponenten arbeiten selbstschmierend und wartungsfrei, sind korrosionsfrei, reibungsarm, verschleißfest und unempfindlich gegenüber Staub und Feuchtigkeit.

Dadurch bleiben Führungen und Gelenkpunkte auch bei hohen Zyklen stabil und präzise, während Stoßlasten in der rauen Dock‑Umgebung zuverlässig aufgenommen werden. Der schmierfreie Betrieb eliminiert das Risiko von Verunreinigungen an Kartons und vermeidet ungeplante Stillstände durch Nachschmierintervalle.

Die wirtschaftlichen Effekte sind klar: Pro Roboter entfallen jährlich etwa 500 bis 1.000 g Schmiermittel. Gleichzeitig sinkt der Aufwand für Instandhaltung und Ersatzteile, da die Lagerstellen dauerhaft ohne externe Schmierung auskommen. So werden im Jahr je AMR rund 3.000 US‑Dollar eingespart. In Summe verbessert sich die Anlagenverfügbarkeit im 24/7‑Betrieb signifikant.