FAQ's - Veelgestelde vragen over 3D-printen bij igus

3D-printen verwijst naar het vervaardigen van digitaal gedefinieerde objecten door het gelaagd aanbrengen en verbinden van materiaal. De term "3D printen" wordt vaak in de volksmond gebruikt als synoniem voor additieve productie. Additieve productiemethoden staan in contrast met subtractieve methoden, zoals machinale bewerking, waarbij materiaal wordt verwijderd.

De bekendste 3D printprocessen zijn fused deposition modelling (FDM), selective laser sintering (SLS), selective laser melting (SLM), stereolithografie (SLA), digital light processing (DLP) en multi-jet modelling/polyjet modelling.

In de igus®3D printserviceworden materialen verwerkt met de SLS, FDM en DLP processen.

De productie van een object met behulp van een 3D-printproces vereist ten minste drie stappen:

1. Het object wordt digitaal gemaakt in een CAD-bestand en omgezet in een formaat dat kan worden gelezen door de 3D-printer (bijv. STL)
2. Het object wordt laag voor laag geprint
3. Het afgewerkte object wordt schoongemaakt en indien nodig nabewerkt (gladmaken, schilderen, kleuren, enz.).

De exacte productietechnologie hangt af van de printmethode. Er zijn veel methoden die zich voornamelijk onderscheiden door het feit of het materiaal wordt toegevoegd in de vorm van poeder, gesmolten kunststof of vloeistof en of ze worden uitgehard door licht, lucht of een bindmiddel. Afhankelijk van de toepassing kunnen kunststoffen, metalen, keramiek, beton, voedingsmiddelen of zelfs organische materialen worden verwerkt met additieve technologieën.

3D printen is het productieproces bij uitstek voor onderdelen met complexe geometrieën, kleine series en prototypeontwikkeling, omdat de vaste kosten veel lager zijn dan bij traditionele productieprocessen.

Afhankelijk van de geometrie van de onderdelen kan 3D printen echter ook het goedkoopste proces zijn voor toepassingen in grote series. Voor spuitgieten of spuitgieten is een matrijs nodig die alleen kan worden gebruikt voor de productie van een specifiek onderdeel. Voordat het volgende onderdeel kan worden geproduceerd, moet de matrijs worden vervangen en de machine opnieuw worden uitgerust. Deze kosten moeten eerst worden berekend op basis van het aantal geproduceerde onderdelen.

3D-geprinte voorwerpen kunnen ook in zeer korte tijd worden geproduceerd. Zo kan een 3D geprint reserveonderdeel de kosten van een machinestoring door een defect onderdeel aanzienlijk verminderen of zelfs elimineren, omdat het sneller beschikbaar is en vaak goedkoper om te produceren.

Industrieel 3D printen wordt gebruikt voor de productie van prototypes, gereedschappen en serieonderdelen. Er worden materialen gebruikt die, afhankelijk van de industriële toepassing in kwestie, moeten voldoen aan speciale mechanische vereisten zoals flexibiliteit, stijfheid en slijtvastheid.

Het gebruik van 3D printen in de industrie is bijzonder kosteneffectief gebleken, omdat modellen en kleine series zeer snel kunnen worden gemaakt, getest en aangepast voordat een onderdeel in serieproductie gaat, in tegenstelling tot conventionele methoden.

In tegenstelling tot prototypes die alleen de geometrie van het geplande onderdeel in kaart brengen, kunnen bij industrieel vervaardigde 3D-geprinte modellen alle mechanische eigenschappen worden getest op de machine.

3D printservices worden vaak gebruikt voor het maken van industriële prototypes, omdat het aanschaffen van een industriële 3D printer niet rendabel is tenzij het bedrijf in kwestie over de nodige expertise beschikt en de printer regelmatig gebruikt om modellen en series te maken.

Aanbieders van 3D printservices beschikken meestal niet alleen over de benodigde expertise, maar ook over meerdere 3D printers, waardoor ze de methode kunnen kiezen die het meest geschikt is voor de betreffende toepassing.

Afhankelijk van de methode is het ook veel kosteneffectiever om een externe dienstverlener in te schakelen, omdat bij methoden als lasersinteren regelmatig grote batches onderdelen voor verschillende klanten worden gemaakt, waardoor de productiekosten voor afzonderlijke onderdelen en dus voor individuele klanten sterk dalen.

De vibrerende afwerking verwijdert minimaal deeltjes van het oppervlak en kan bijvoorbeeld anticiperen op het krimpen van een glijlagerpunt. Het is een kosteneffectieve en snelle vorm van nabehandeling, maar is niet effectief op plaatsen waar de glijlichamen niet bij kunnen (bijv. binnenranden, kanalen). Het proces is alleen geschikt voor kleinere onderdelen met eenvoudige geometrieën.

Het chemische gladstrijkproces lost het plastic op het oppervlak van het onderdeel op. Nadat het oplosmiddel verdampt is, blijft er een dicht oppervlak over, terwijl het onbehandelde onderdeel altijd een zekere porositeit heeft, wat een rol speelt bij het gebruik van smeermiddelen, lijmen, perslucht en vacuüm. Deze oppervlaktebehandeling produceert nog gladdere oppervlakken dan vibrerende afwerking, maar betekent ook een hogere toeslag en een langere levertijd van het onderdeel (9-12 werkdagen).

Beide oppervlaktebehandelingen kunnen direct online worden uitgevoerdin de iglidur® Designeren kunnen worden geconfigureerd en besteld in het tabblad "Finishing".

Stappen in de nabewerking zoals mechanische nabewerking (boren, draaien, frezen) en het inbrengen van schroefdraadinserts zijn ook mogelijk voor componenten die met het FDM proces zijn gemaakt.

Neem contact met ons op via hetContactformulierals u hierbij ondersteuning nodig heeft voor uw toepassing.

Dit is mogelijk voor sommige tribofilamenten en is al experimenteel getest. Neem voor een beoordeling van uw individuele toepassing contact met ons op via het contactformulier.

Naast tribofilamenten zijn er ook een reeks andere filamenten beschikbaar voor de multi-materiaal 3D printservice, zoals een flexibel materiaal (TPU) of met koolstofvezel versterkte materialen met hoge sterkte.

Als u geïnteresseerd bent, neem dan contact met ons op via hetContactformuliermeer.

Bevestigingsdraden kunnen rechtstreeks worden geprint vanaf M6 of vergelijkbare afmetingen. Hiervoor moet de geometrische vorm worden geïntegreerd in het 3D-model. Als alternatief kan schroefdraad ook worden gesneden of, in het geval van zwaar belaste of vaak geschroefde schroefdraad, kunnen schroefdraadinzetstukken worden gebruikt.

Stuur een aparte

® kan op verzoek componenten leveren met draadgaten voor trapezium- of dryspin® draadspindels. De draadmoer voor trapeziumdraad kan worden gecombineerd met de® CAD configuratorsgenereren. Neem voor droogspindraad® contact met ons op via hetcontactformulier, aangezien dit een beschermde geometrie is.

Dankzij de geïntegreerde vaste smering werken bedrukte igus® componenten ook in vacuüm. Afhankelijk van de toepassing moet de maximaal toegestane gasafgifte op de kunststofcomponent tot een minimum worden beperkt. Vanwege de hogere dichtheid wordt hier het lasersinterproces aanbevolen in plaats van het FDM-proces. Het vrijkomen van gas bij het lasersinteren van kunststof onderdelen kan worden verminderd door de onderdelen eerst te drogen en vervolgens te infiltreren. Beide kunnen door igus worden aangeboden en direct tijdens de productie worden uitgevoerd.

Tot nu toe heeft igus ervaring kunnen opdoen met componenten die geproduceerd zijn met het lasersinterproces. Het is bekend dat onbehandelde onderdelen geen hoge gasdichtheid hebben. De gasdichtheid kan aanzienlijk worden verbeterd door een infiltratieproces of door chemisch gladstrijken, wat al werd bevestigd door feedback van klanten.

De gasdichtheid is echter altijd afhankelijk van de wanddikte; hoe dikker de wand, hoe gasdichter het onderdeel. Voor componenten die geproduceerd zijn met behulp van filament 3D printen kan een lagere gasdichtheid worden verondersteld, daarom wordt hier het SLS proces aanbevolen.

Nee, dat is niet het geval. De vaste smeermiddelen worden niet beïnvloed door de hitte. Hetzelfde geldt voor spuitgiet- en stafmateriaal, dat ook kortstondig intense hitte ondergaat tijdens het fabricageproces zonder zijn zelfsmerende eigenschappen te verliezen.

De gegevensbasis voor de levensduurcalculator van igus® zijn de resultaten van de 11.000 slijtagetests die igus® jaarlijks in zijn eigen 300Testlaboratoriumuitvoert.

Als er een 3D-model bestaat en er geen wettelijke claims van de oorspronkelijke fabrikant zijn, is dit mogelijk. Voor commerciële klanten biedt igus de mogelijkheid om defecte onderdelen te reviseren.

Particuliere klanten hebben de mogelijkheid om het onderdeel opnieuw te laten ontwerpen en produceren via lokale initiatieven voor 3D-reparatie.

Voor eenvoudige onderdelen zoals glijlagers en tandwielen kunnen de igus®CAD configuratorsgebruikt worden.

igus® gebruikt de EOS Formiga P110. In principe zouden lasersinterende 3D printers met CO2 lasers in staat moeten zijn om iglidur i3 en iglidur i6 te verwerken als de printparameters kunnen worden aangepast. Er is al positieve feedback ontvangen van klanten met zowel EOS Formiga P100 als 3D systeemapparatuur.

Door de verschillende absorptie van de laserenergie is het niet geschikt voor goedkope systemen zoals Sinterit Lisa of Formlabs Fuse 1. Door zijn zwarte kleur is dei8-ESDgeschikt en er is al positieve feedback van klanten.

Alle iglidur lasersintermaterialen zijn in principe geschikt, maar voor specifieke eisen kan het meest geschikte materiaal worden gekozen. iglidur® i3 is het meest gekozen en meest gunstige SLS-materiaal in het igus assortiment.® 3D print service.

Het best verkopende lasersinterpoeder iglidur i3 is beige/geel. We bieden ook poeder in wit (iglidur i6), zwart (iglidur i8-ESD) en antraciet (iglidur i9-ESD). Voor andere kleuren3D printserviceworden ingekleurd

De ruwheid van gesinterde materialen is vrij hoog, maar wordt snel gladder tijdens het gebruik en heeft geen invloed op de prestaties van het geprinte onderdeel.

Filamenten van igus® zijn verkrijgbaar in diameters van 1,75 mm en 2,85 mm. Sommige 3D printers hebben filament met een diameter van 3 mm nodig. In de praktijk verwijst dit naar de diameter 2,85 mm, dus moet het synoniem worden gebruikt.

Daarom kan het igus "3mm filament" gebruikt worden op printers die 2,85mm of 3mm filament vereisen. Alleen de filamenten voor hoge temperaturen (iglidur RW370, A350 etc.) zijn momenteel alleen verkrijgbaar in 1,75mm.

De afmetingen van de filamentspoelen vindt u op de productpagina's in deShopdie u hier kunt bekijken.

In de meeste gevallen wel, zolang de 3D printer het verwerken van materialen van derden toestaat. Als de printparameters (snelheden, temperaturen, enz.) zelf kunnen worden ingesteld, is er niets op tegen.

De verwerkingsinstructies zijn te vinden in het downloadgedeelte op de productpagina van het betreffende materiaal in deShop.

Nee, omdat deze fabrikanten, net als sommige andere, alleen het gebruik van hun eigen filamenten toestaan.

Voor verwerking op de Bambu Lab X1C en Prusa MK3/MK4 en XL 3D printers bieden we drukprofielen voor de tribofilamenten iglidur® i150, i151, i190. Het drukprofiel voor iglidur® i180 is ook beschikbaar voor de Bambu Lab X1C.

Daarnaast zijn er ook profielen voor iglidur® i180, i150 en i190 beschikbaar voor sommige Ultimaker 3D printers (Ultimaker S3, S5, S7 en Factor 4). Een overzicht van alle beschikbare printprofielen en de bijbehorende verwerkingsinstructies vind jehier.

De profielen voor iglidur® i150, i180 en i190 kunnen in Cura via deMarketplace worden

Door het grote aantal systemen op de markt is het niet mogelijk om een duidelijke aanbeveling te doen. In principe moet de printer een voldoende grote en gesloten bouwkamer en een verwarmd printbed hebben. Daarnaast wordt een printkop met twee nozzles of twee onafhankelijke printkoppen die tot 300°C kunnen verwarmen aanbevolen.

Het apparaat moet ook vrij configureerbaar zijn, d.w.z. de verwerkingsparameters moeten instelbaar zijn en het verwerken van filamenten van andere fabrikanten moet mogelijk zijn. Andere nuttige specificaties zijn verwisselbare magneetplaten, netwerkconnectiviteit, extruder met directe aandrijving en automatische nivellering van het printbed.

U zou onze filamenten zonder problemen moeten kunnen verwerken op de meest gangbare printers. We sturen u ook graag materiaalsamples als u een printer hebt gekocht.Neem contact met ons op.

® biedt de tribofilamenten aan met deHechtmiddel voor tribo-filamentenen deHechtfilmsdie in de winkel kunnen worden besteld

De hechtingsbevorderaar wordt als vloeistof op een drukoppervlak (zoals glas) aangebracht en dient zowel als hechtingsmedium als losmiddel wanneer de plaat is afgekoeld.

De film wordt op de drukplaat gelijmd en zorgt voor een betere hechting. De adhesion promoter is de enige die geschikt is voor Ultimaker 3D printers.

Het van tijd tot tijd drogen van filamenten wordt over het algemeen aanbevolen om een hoge oppervlaktekwaliteit en optimale mechanische eigenschappen en bedrukbaarheid van het materiaal te garanderen.

Sommige filamenten moeten vaker gedroogd worden, bijv. iglidur i190, iglidur A350 en iglidur RW370. De filamentspoelen kunnen gedroogd worden in een standaard huishoudelijke convectieoven of in een droge lucht oven die speciaal voor dit doel ontworpen is.

Verdere verwerkingsinstructies vind je in het downloadgedeelte op de productpagina van het betreffende materiaal in deShop.

De vuistregel is een droogtemperatuur die niet hoger is dan de maximale aanbrengtemperatuur van de kunststof, maar ook de kunststof spoel niet beschadigt.

Voor filamenten op matzwarte kunststof spoelen max. 70°C, op transparante spoelen max. 90°C en op glanzend zwarte spoelen (hoge temperatuur filamenten) max. 125°C met een droogtijd van minimaal 4-6 uur.

Verdere verwerkingsinstructies zijn te vinden in het downloadgedeelte op de productpagina van het betreffende materiaal in deShop.

Afhankelijk van het tribofilament kunnen verschillende oplosbare filamenten, waaronder wateroplosbare, zoals PVA, van verschillende leveranciers van derden worden gebruikt. Voor filamenten zoals iglidur i180, i190 en J260 met een hogere verwerkingstemperatuur moet indien nodig een geschikt dragermateriaal voor hogere temperaturen worden gebruikt (bijv. Formfutura Helios). Een alternatief is het zogenaamde "Breakaway" dragermateriaal dat na het 3D-printen gemakkelijk met de hand kan worden verwijderd. Voor sommige tribofilamenten, bijv. iglidur i150, is PLA ook geschikt als steunmateriaal, dat na het printen zonder veel moeite met de hand kan worden verwijderd. Voor tribofilamenten met een hoge temperatuur (iglidur RW370, A350, enz.) kunnen we op dit moment geen aanbevelingen doen. Verdere verwerkingsinstructies zijn te vinden in het downloadgedeelte op de productpagina van het betreffende materiaal in deShop.​

igumidP150 en igumid P190 zijn filamentmaterialen versterkt met koolstofvezels, die een veel hogere stijfheid en sterkte hebben dan tribofilamenten.

Sommige filamenten kunnen door hun moleculaire samenstelling een materiaalverbinding vormen. Veel andere kunnen niet eenvoudig met elkaar worden gecombineerd, zodat hier een vormvaste verbinding moet worden geconstrueerd. Meer informatie is te vinden in onzeBlogpost over printen met meerdere materialen.

Passende mechanische nabewerking is mogelijk. Voor bewerking op de draaibank gelden de gebruikelijke maatregelen voor ongevulde kunststoffen (bijv. POM), hier kan het nodig zijn om een houder te maken om vervorming van het onderdeel tijdens het opspannen te voorkomen.

Door de verhoogde slijtvastheid van de iglidur-materialen is het slijpen veeleisender dan bij standaard kunststoffen.

Ja, igus® heeft een tribologisch geoptimaliseerde 3D-printhars ontwikkeld voor verwerking op DLP- en LCD-printers. Het is bijzonder geschikt voor de productie van zeer kleine onderdelen met fijne details en gladde oppervlakken.

Wekunnen voor onze 3D printserviceslijtvaste onderdelen bestellen van deze hars. Het materiaal is ook verkrijgbaar in de igus®Online shop.

Het is mogelijk dat de productie van dergelijke onderdelen via igus® duurder is dan bij andere dienstverleners, omdat er materialen worden gebruikt die speciaal zijn geoptimaliseerd voor minimale wrijving en slijtage.

Zo is eri8-ESDvanwege de kleur en antistatische specificatie, enP150ofP190vanwege de vezelversterking.

Ja en nee. Gemodificeerde kunststoffen hebben een zeer hoge weerstand in vergelijking met metalen.

® i8-ESD wordt gekenmerkt door een specifieke weerstand van

® i9-ESD heeft een hogere weerstand vanShop.

De tribofilamenten iglidur® RW370 en A350 zijn brandvertragend volgens UL94-V0. iglidur RW370 voldoet ook aan de EN45545 norm voor spoorwegvoertuigen.

Het SLS-materiaal iglidur® i3 voldoet aan de FMV SS 302 of DIN 75200 voor het interieur van voertuigen. De certificaten kunnen worden gedownload via het tabblad "Downloads" op de productpagina's in deShop.

Het SLS-materiaal iglidur® i6 en iglidur® i10 en de tribofilamenten iglidur® i151 en A350 zijn goedgekeurd voor contact met voedingsmiddelen volgens FDA en EU 10/2011. De certificaten kunnen worden gedownload via het tabblad "Downloads" op de productpagina's in deShop.

Tests met iglidur® materialen in rotatie- en zwenktoepassingen onder waterhebben aangetoond dat het SLS-materiaal iglidur® i8-ESD bijzonder geschikt is voor deze omgevingsomstandigheden, omdat de slijtage in deze omgeving zeer laag is.

In de verweringstest (8 uur bestraling met UV-A en 4 uur condensatie bij 50 °C voor een totaal van 2000 uur / ASTM G154 Cycle 4) vertoonde het lasersintermateriaal iglidur i8-ESD een verandering in buigsterkte van slechts ongeveer -9% met langdurige weerstand tegen verweringseffecten zoals UV-straling. Het lasersintermateriaal iglidur i3 vertoont een verandering in buigsterkte van ongeveer -14% en kan daarom ook worden geclassificeerd als bestand tegen verweringseffecten.

De chemische bestendigheid van de tribofilamenten en SLS-materialen kan worden gecontroleerd met behulp van de doorzoekbare lijsten in het tabblad "Technische gegevens" op de productpagina's in deMaterial shopof in de3D printing service online toolkan worden bekeken in de materialen onder "Meer informatie"

igliduri3heeft de langste levensduur van alle igus® 3D-printmaterialen in tests met rechte tandwielen. Voor wormwieloverbrengingeni6geschikter

De beste resultaten in de vergelijking van de levensduur van tribofilamenten en sommige standaard 3D-printfilamenten worden behaald doori190enP150. Een gedetailleerd rapport hierover is nog niet beschikbaar, maar staat gepland voor de toekomst.

Om de tolerantie te bepalen, moet je rekening houden met de afmetingen van je onderdeel. Onderdelen tot 50 mm hebben een tolerantie van ± 0,1 mm. Onderdelen groter dan 50 mm hebben een tolerantie van ± 0,2%. Deze waarden gelden voor onbewerkte onderdelen.

Metalen tandwielen zijn bestand tegen hogere belastingen dan kunststof tandwielen. Als je een metalen tandwiel hebt dat de grens bereikt van wat een metalen tandwiel aankan, kun je het niet vervangen door een kunststof tandwiel. Daarvoor zou je een tandwiel nodig hebben dat drie of vier keer zo groot is.

Maar als het metalen tandwiel niet de grens heeft bereikt van wat een metalen materiaal kan doen, kun je het natuurlijk vervangen door een polymeer tandwiel en dan heb je een systeem dat geen externe smering nodig heeft en waarvoor je heel snel elk type tandwiel kunt krijgen. Met onzelevensduurcalculatorkunt u direct controleren of dit het geval is voor uw toepassing.

Ons rekenprogramma werkt alleen vanaf 17 tanden. Bij minder dan 17 tanden is informatie over de ondersnijding nodig voor de berekening en onze calculator heeft geen optie om deze toe te voegen of te gebruiken. Als u een tandwiel met minder dan 17 tanden nodig hebt, kunt u contact opnemen met uw®-Contactpersoondraaien.

We kunnen onderdelen afdrukken die een tandcorrectie hebben ondergaan. Dit wordt momenteel niet weergegeven in onze configurator. Als u een dergelijk tandwiel nodig hebt en niet de mogelijkheid hebt om het te ontwerpen, aarzel dan niet om contact met ons op te nemen.contact.

De 5 Nm werkt op het hele tandwiel en niet op de tanden.

Je kunt je uitrusting aanpassen met behulp van onzeconfigurator.

Met de uitbreiding van onzetandwielconfiguratorkunnen nu ook tandwielen met 8 tanden of meer worden geconfigureerd.

iglidur® tribofilamenten zijn meer geschikt voor lagers en andere slijtvaste onderdelen. Tandwielen gemaakt van onze lasersinterpoeders hebben daarentegen een veel langere levensduur dan die gemaakt van onze filamenten.

Onze minimale wanddikte is ongeveer 0,7 mm. Als het nodig is, kunnen we tot 0,5 mm gaan, maar normaal raden we een minimum van 0,7 mm aan.

Ja, je vindt de resultaten van de slijtagetesthier.

Je kunt beide tandwielen van kunststof maken en onze levensduurcalculator gebruiken om uit te rekenen tot welk punt het heel goed werkt met kunststof. Maar er komt een bepaald punt waarop de toepassing met kunststof tandwielen niet meer werkt omdat de belasting te hoog is.

Bij igus printen we alle onderdelen altijd massief, zodat ze 100% kunststof zijn en kunnen worden nabewerkt. We produceren massieve onderdelen omdat ze worden gebruikt als tandwielen, lagers of andere functionele onderdelen in machines en daarom de hoogste sterkte moeten hebben. Natuurlijk kun je ook lichtgewicht onderdelen ontwerpen om gewicht te besparen. Op uw verzoek kunnen we de tandwielen ook in niet-vaste vorm printen.

Neem gerust contact met ons op.

Voor en tijdens het printen moet het food-grade materiaal beschermd worden tegen stof. Daarom raden we een gesloten bouwkamer aan.

In principe moeten alle onderdelen die in contact komen met het filament vrij zijn van resten. Dit geldt in het bijzonder voor het extrudertandwiel en de druknozzle. Daarnaast is een schoon printbed noodzakelijk. De glasplaat moet worden gereinigd en het gebruik van geen lijm of een lijm voor levensmiddelen wordt aanbevolen.

In de slicingsoftware moeten de instellingen zo worden gekozen dat het oppervlak van het object zo dicht mogelijk is. Dit wordt onder andere bereikt door de printsnelheid te verlagen en de lijnbreedte aan te passen aan de spuitmonddiameter. Dit laat oneffenheden in het oppervlak van het onderdeel toe en vermindert gaten in de deklagen.

Het wordt niet aanbevolen om componenten van levensmiddelenkwaliteit te produceren bij het printen van meerdere materialen samen met andere, niet voor levensmiddelen geschikte materialen, omdat vermenging van de materialen niet volledig kan worden uitgesloten. Het dragermateriaal moet geschikt zijn voor voedingsmiddelen of hetzelfde materiaal moet worden gebruikt als dragermateriaal.

Onderdelen die geprint zijn met voor levensmiddelen geschikte iglidur materialen hebben een voedselveilig oppervlak, zodat er geen extra coating nodig is. Dit geldt voor de 3D-printmaterialeni150,i151enA350.

Nee, conformiteit met voedingsmiddelen bereik je alleen door het te combineren met een schoon 3D printproces. Het is bijvoorbeeld belangrijk om schone printnozzles te gebruiken voor het 3D-printen van voedselveilige onderdelen. Daarnaast moet er geen lijm worden gebruikt of een lijm die geschikt is voor voedingsmiddelen.

Als er langdurig contact is tussen de kunststofcomponent en voedingsmiddelen, neemt de kans op migratie van kunststofdeeltjes toe. Daarom is het belangrijk om de voedselconformiteitsverklaring te controleren op de maximaal toegestane contacttijd. Dit kan variëren afhankelijk van of je de FDA of de EU 10/2011 verklaring bekijkt. De omgevingstemperatuur van de toepassing speelt hier ook een rol. Hoe hoger de temperatuur, hoe korter het contact moet zijn.